Meine Gedanken

Die Bauindustrie ist einer der größten CO2-Emittenten der Welt. Zement, ein wichtiger Bestandteil von Beton, ist für einen erheblichen Teil dieser Emissionen verantwortlich. Daher suchen Forscher und Entwickler nach alternativen Materialien und Verfahren, um den CO2-Fußabdruck von Beton zu reduzieren. Pflanzenkohle könnte hierbei eine vielversprechende Option sein. Was ist Pflanzenkohle? Pflanzenkohle entsteht durch die thermische Verwertung von biogenen Reststoffen, wie z.B. Holz, Stroh oder Gülle. Durch die Pyrolyse, also Erhitzung unter Sauerstoffausschluss, wird der organische Kohlenstoff in der Pflanzenkohle gespeichert. Ein besonders innovatives Verfahren ist das sogenannte TCR-Verfahren (Torrefaction-Carbonisation-Reforming), das vom Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT entwickelt wurde. Das TCR-Verfahren zeichnet sich durch seine hohe Energieeffizienz und Umweltfreundlichkeit aus. Es ermöglicht die Produktion von Pflanzenkohle aus einer Vielzahl von biogenen Reststoffen, wie z.B. Holz, Stroh oder Gülle. Pflanzenkohle als Zusatz im Kernbeton Pflanzenkohle kann als Zusatz im Kernbeton verwendet werden. Sie hat mehrere positive Eigenschaften, die sich auf die Eigenschaften des Betons auswirken können: Verbesserte Druckfestigkeit: Pflanzenkohle kann die Druckfestigkeit von Beton erhöhen. Dies liegt daran, dass die poröse Struktur der Pflanzenkohle Wasser und Luft einschließt. Das ist natürlich auch abhängig von der Art bzw. Qualitätsgüte der Pflanzenkohle. Geringere Dichte: Pflanzenkohle ist leichter als Sand und Kies, die üblicherweise als Zuschlagstoffe in Beton verwendet werden. Dies kann den Beton leichter und gleichzeitig stabiler machen. Auch hier gilt es, die Qualität der Pflanzenkohle zu berücksichtigen. Die Basis für den Qualitätsfaktor ist die Gleichmäßigkeit der Biomasse und weitere Eigenschaften davon. CO2-Speicherung: Die Menge des in der Pflanzenkohle gespeicherten CO2 kann durch verschiedene Verfahren zertifiziert werden. Diese Zertifikate können an Unternehmen verkauft werden, die ihre CO2-Emissionen kompensieren möchten. Aktuell kann man bei einer Tonne Kohle ca. 2,5 Tonnen CO2-Zertifikate erhalten. CO2-neutrale Produkte durch Pflanzenkohle_ Je nach Menge der eingebrachten Pflanzenkohle kann Beton sogar CO2-neutral oder sogar CO2-negativ werden. Meine Vision: Ich sehe in der Verwendung von Pflanzenkohle im Beton großes Potenzial für die Zukunft des nachhaltigen Bauens. Wenn sich die positiven Eigenschaften von Pflanzenkohle im Beton in weiteren Tests bestätigen, könnte dies ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer klimaneutralen Baubranche sein. Weitere Forschung ist notwendig Es ist wichtig, dass die Verwendung von Pflanzenkohle im Beton weiter erforscht wird. Es müssen noch viele Fragen geklärt werden, bevor Pflanzenkohle als standardmäßiger Zusatz in Beton eingesetzt werden kann. Ich bin gespannt auf die weiteren Ergebnisse zukünftiger Forschungen und hoffe, dass Pflanzenkohle einen wichtigen Beitrag zu einem nachhaltigeren Bauen leisten kann. Da mich die entsprechende Anlagentechnik in diesem Bereich sehr interessiert und ich mir bereits Gedanken über den Transport und die Förderung von Kohle innerhalb der Werke gemacht habe, werde ich in einem meiner nächsten Blogs eine Technik vorstellen, die bereits auf dem Markt verfügbar ist und funktioniert. Hinweis: Dieser Blogeintrag spiegelt meine persönliche Meinung wider. Es ist wichtig, sich vor der Verwendung von Pflanzenkohle im Beton umfassend zu informieren und die Vor- und Nachteile abzuwägen. Bild: Erzeugt mit KI - Firefly

Unterlagsplatten spielen in der Produktion von Betonsteinen eine wichtige, aber oft unterschätzte Rolle. Sie beeinflussen die Qualität und Effizienz der Fertigungsprozesse und tragen somit ebenfalls zum Erfolg eines Betonsteinwerks bei. Um die optimale Auswahl und Verwendung von Unterlagsplatten zu gewährleisten, ist es ratsam, einen erfahrenen Berater hinzuzuziehen, sofern das vorhandene Wissen und die Aufmerksamkeit nicht ausreichen sollte. In meinen 17 Jahren in der Betonindustrie habe ich zu oft gesehen, wie wenig in den Werken auf die Oberfläche, die optimale Reinigung oder die Pflege der Platten geachtet wird. Gefühlt in jedem zweiten Werk läuft z.B. die Sprühleiste nicht und wenn, dann meist nicht alle Düsen. Die Reinigungsbürste hat keinen Kontakt zur Platte oder ist abgenutzt. Der Plattenwender ist scharfkantig, schlecht gewartet und hat keinen Frequenzumrichter. Die Leisten am Rütteltisch sind verschlissen und durch Betonreste auf der Platte sitzen die Formen nicht mehr sauber auf. Das schadet nicht nur der Platte, sondern erhöht auch den Verschleiß der Formen erheblich. Es gibt noch viele weitere Punkte, auf die im täglichen Betrieb in den Werken nicht geachtet wird. Das schadet nicht nur dem Geldbeutel, denn die nächste Investition in neue Platten kommt früher als gedacht, sondern auch der Umwelt. Bei jeder Neuanschaffung von Unterlagsplatten fallen Tonnen von Material an, die produziert und natürlich auch transportiert werden müssen. Um eine Vorstellung davon zu bekommen, was in einem 3-Schichtbetrieb an Investitionen im Umlauf ist, hier eine kurze Aufstellung. Verglichen werden die Preise für Vollkunststoffplatten mit € 170,00/Stück, beschichtete Platten mit je € 135,00 und auch Weichholzplatten mit je € 50,00.

Nach meinem Vortrag auf der ICCX in Warschau wurde ich häufig gefragt, wie genau die Einsparung von Unterlagsplatten durch eine Härtekammer mit Wärmezufuhr funktioniert. Da es keine genauen Angaben gibt und jeder Betrieb bzw. jeder Bedarf unterschiedlich ist, habe ich ein Fallbeispiel zur Berechnung herangezogen. Bitte beachten Sie, dass solche Berechnungen bedarfsabhängig sind. Ich mag Excel und verliere mich oft stundenlang in Tabellen. Sie zeigen mir, ob etwas finanziell sinnvoll ist oder nicht. In Polen habe ich gezeigt, wie ich mit einer modernen Härtekammer die Anzahl der notwendigen Unterlagsplatten von 5000 auf 2937,50 reduziert habe. Fakt ist: Solche Umbauten sparen definitiv Unterlagsplatten ein. Kraft Curing hat solche Projekte bereits erfolgreich umgesetzt. Für die aktuelle Berechnung konzentriere ich mich auf die Investition in neue Unterlagsplatten und die Härtetechnik. Ich gehe davon aus, dass ein Werk für eine Einsatzzeit von 40 Jahren gebaut wird. Ein Regalsystem wird ohnehin benötigt, unabhängig von der möglichen Einsparung durch die Technik. Daher berücksichtige ich hier lediglich das Einsparpotenzial durch geringere Materialkosten. Das Rechenbeispiel geht davon aus, dass die Härtezeit von Pflastersteinen mit einer Dicke von 80 mm durch die Härtetechnik von 24 auf 12 Stunden reduziert wird. Viele Kunden erreichen dies bereits bei einer konstanten Temperatur von 33-35°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 80% oder mehr in der Härtekammer. Für die Anforderungen an Temperatur und Luftfeuchtigkeit ist zusätzliche Technik erforderlich, die in diesem Beispiel als Investition berücksichtigt wird. Bei der Gegenrechnung darf man nicht vergessen, dass man zwar auch Energie in die Härtekammer einbringen muss, jedoch einen deutlich spürbaren Anstieg der Steinqualität und Oberfläche erhält. Außerdem wird eine Gleichmäßigkeit über das gesamte Jahr hinweg erreicht. Ob und welchen Mehrwert das für Sie bringt, müssen Sie selbst beurteilen.

In den letzten Monaten war ich viel unterwegs und habe verschiedene Werke der Betonsteinindustrie besucht. Dabei bin ich immer wieder mit dem gleichen Problem konfrontiert worden: Fachkräftemangel. Die Unternehmen suchen händeringend nach qualifizierten Mitarbeitern, finden jedoch keine. Die Gründe dafür sind vielfältig: Die Arbeit in der Betonsteinindustrie ist oft körperlich anstrengend und laut, was als unattraktiv empfunden wird. Die Arbeitsbedingungen in den Werken sind nicht immer optimal. Oft wird noch mit veralteter Technik gearbeitet, was die Arbeit unattraktiver macht. Um dem Fachkräftemangel entgegenzuwirken, muss die Branche sich modernisieren und attraktiver für junge Menschen werden. Saubere und moderne Werke mit ergonomischen Arbeitsplätzen und innovativer Technologie sind ein Muss, um Fachpersonal zu gewinnen.

Früher war ich viel unterwegs, um bei Kunden neue Aufträge zu akquirieren. Heute ist das weniger geworden. Nicht was meine Reisen angeht, sondern was deren Inhalt betrifft. Die Baubranche ist im Wandel, die Digitalisierung schreitet voran und die Kunden sind generell kritischer geworden. Sie erwarten nicht nur ein gutes Produkt, sondern auch einen zuverlässigen Partner, der ihnen mit Rat und Tat zur Seite steht. Ich merke selbst, wie der Unterschied zwischen einem Verkäufer und einem Projektmanager immer kleiner wird, und das stört mich nicht. Aktive Beratung und Wissensvermittlung sind heute viel wichtiger geworden. Für mich gilt: lösungsorientiert verkaufen.

Wie viele wissen, habe ich Ende 2020 den technischen Vertrieb für KRAFT Curing und FINKE Dosiertechnik übernommen. Die Integration von KRAFT Curing war für mich aufgrund meiner Ausbildung im Lüftungsbau relativ einfach, da ich hierfür ein gewisses Grundverständnis mitgebracht habe. Die Zusammenarbeit mit FINKE Dosiertechnik erforderte Fachwissen, was mir bisher nicht bekannt war, welches ich mir in den letzten Jahren aneignen konnte. Nun stehen wieder neue Lernkapazitäten zur Verfügung, die ich gerne optimal nutzen möchte. Als externer Mitarbeiter einer Firma hat man die Chance, an mehreren Projekten mitzuwirken. Dies ist eine sehr spannende und abwechslungsreiche Aufgabe. Man lernt ständig neue Leute kennen und arbeitet an unterschiedlichsten Themen. Ich persönlich finde es sehr erfüllend, an Projekten mitzuarbeiten, die einen positiven Einfluss auf die Umwelt haben. Die Energiewende ist eine der wichtigsten Herausforderungen unserer Zeit. Ich sehe hierbei auch nicht nur Herausforderungen , sondern auch Chancen für Unternehmen. Ich bin froh, dass ich mit meiner Arbeit dazu beitragen kann, diese zu bewältigen.

Die Härtung von Beton ist ein komplexer Prozess, der durch die Hydratation des Zements verursacht wird. Bei der Hydratation reagiert der Zement mit Wasser und bildet ein stabiles Netzwerk aus Zementstein. Die Härte und Dauerhaftigkeit des Betons hängen von der Qualität der Zementhydratation ab.

Beton ist ein weit verbreiteter Baustoff, der aus Zement, Sand, Kies und Wasser besteht. Zement ist dabei der wichtigste Bestandteil, da er die Bindung zwischen den anderen Bestandteilen herstellt. Allerdings ist Zement auch ein relativ teurer Rohstoff, der zudem bei der Herstellung klimaschädliche Emissionen verursacht. Um Zement einzusparen, gibt es verschiedene Möglichkeiten. Eine davon ist die Verwendung von höheren Temperaturen in der Härtekammer. Wie funktioniert das? Bei der Härtung von Beton entsteht durch die chemische Reaktion zwischen Zement und Wasser ein Netzwerk aus Calciumsilikathydraten. Diese Hydrate bilden einen festen Verbund, der die Betonsteine zusammenhält. Die Härtekammer ist ein geschlossener Raum, in dem die Betonsteine nach ihrer Herstellung unter kontrollierten Bedingungen gehärtet werden. Die Temperatur in der Härtekammer kann dabei variiert werden. Bei höheren Temperaturen verläuft die chemische Reaktion zwischen Zement und Wasser schneller und vollständiger. Dadurch entsteht ein festeres und widerstandsfähigeres Betongefüge. Die Verwendung höherer Temperaturen in der Härtekammer bringt wesentliche Vorteile: Zementeinsparung: Durch die schnellere und vollständigere chemische Reaktion ist es möglich, weniger Zement zu verwenden, um den gleichen Härtegrad zu erreichen. Das spart deutlich Kosten und Zeit bei der Härtung. Klimaschutz: Die Herstellung von Zement ist energieintensiv und verursacht klimaschädliche Emissionen. Kosteneinsparung: Durch kürzere Härtezeiten kann ich allgemeine Kosten wie: Kammergröße, Menge an Unterlagsplatten und ggf. auch verschiedene Zusätze in der Mischung reduzieren. Wie hoch sollten die Temperaturen sein? Die optimale Temperatur für die Härtung von Beton hängt von verschiedenen Faktoren ab, z. B. von der Art des Zements, der Betonzusammensetzung und der gewünschten Härte. Zusätzliche Faktoren sind auch, welche Härtezeit zur Verfügung steht. Werke weltweit arbeiten mit den unterschiedlichsten Bedingungen und Anforderungen. Härtekammern, Zemente bzw. die Zusammensetzung des Produktes, müssen auf diese Bedingungen abgestimmt werden. Kunden die Härtekammern bereits nutzen, fahren meist Temperaturen zwischen 27-38 °C. Je nach Produkt und Kammerbeschaffenheit, kann es bei höheren Temperaturen schon zu Hindernissen kommen. Ein Hindernis ist, die Luft mit deutlich mehr Feuchtigkeit zu versorgen. Das verhindert die Rissbildung und das Austrocknen des Steins in der Kammer. Dazu mehr Infos in einem der folgenden Blogeinträge auf dieser Seite. Herzliche Grüße Sönke Tunn

Die Bauindustrie ist eine der wichtigsten Wirtschaftszweige in Deutschland. Sie trägt maßgeblich zur Wertschöpfung und Beschäftigung im Land bei. Doch wie wird sich die Branche in den kommenden Jahren verändern? Mögliche Szenarien Ein Szenario ist, dass die Bauindustrie sich aufgrund der aktuellen Krisen und Herausforderungen weiter konsolidiert. Die hohen Material- und Energiepreise, der Fachkräftemangel und die politischen Unsicherheiten erschweren es den Unternehmen, profitabel zu arbeiten. In diesem Fall könnte es zu einer Verringerung der Bautätigkeit und zu einer stärkeren Konzentration der Branche auf wenige große Unternehmen kommen. Ein anderes Szenario ist, dass die Bauindustrie sich durch Innovationen und neue Technologien transformiert. Die Digitalisierung, der Einsatz von nachhaltigen Baumaterialien und die zunehmende Automatisierung bieten der Branche neue Chancen. In diesem Fall könnte es zu einer Belebung der Bautätigkeit und zu einer Schaffung neuer Arbeitsplätze kommen. Hoch- und Tiefbau Im Hochbau wird sich die Nachfrage nach Wohnraum weiterhin erhöhen. Der Wohnungsmangel in Deutschland ist groß und wird sich in den kommenden Jahren nicht lösen. Dies wird zu einer weiterhin hohen Bautätigkeit im Hochbau führen. Im Tiefbau wird sich die Nachfrage nach Infrastrukturprojekten wie Straßen, Brücken und Bahntrassen weiter erhöhen. Die Bundesregierung hat angekündigt, in den kommenden Jahren massiv in die Infrastruktur zu investieren. Dies wird zu einer Belebung des Tiefbaus führen. Chancen Die Bauindustrie hat die Chance, sich zu einer innovativen und nachhaltigen Branche zu entwickeln. Durch den Einsatz neuer Technologien und Materialien kann die Branche effizienter und ressourcenschonender arbeiten. Dies kann dazu beitragen, die Baukosten zu senken und die Umwelt zu schützen. Fazit Die Bauindustrie steht vor großen Herausforderungen, aber auch vor Chancen. Die Branche muss sich an die veränderten Rahmenbedingungen anpassen und sich durch Innovationen und neue Technologien transformieren. Dies kann dazu beitragen, die Bauindustrie zukunftsfähig zu machen.