Großes Einsparpotential bei Unterlagsplatten

Sönke Tunn • 1. März 2024

Ansichten ändern sich und so auch der Blick auf die Plattenmenge.

Nach meinem Vortrag auf der ICCX in Warschau wurde ich häufig gefragt, wie genau die Einsparung von Unterlagsplatten durch eine Härtekammer mit Wärmezufuhr funktioniert. Da es keine genauen Angaben gibt und jeder Betrieb bzw. jeder Bedarf unterschiedlich ist, habe ich ein Fallbeispiel zur Berechnung herangezogen. Bitte beachten Sie, dass solche Berechnungen bedarfsabhängig sind.

Ich mag Excel und verliere mich oft stundenlang in Tabellen. Sie zeigen mir, ob etwas finanziell sinnvoll ist oder nicht. In Polen habe ich gezeigt, wie ich mit einer modernen Härtekammer die Anzahl der notwendigen Unterlagsplatten von 5000 auf 2937,50 reduziert habe. Fakt ist: Solche Umbauten sparen definitiv Unterlagsplatten ein. Kraft Curing hat solche Projekte bereits erfolgreich umgesetzt.

Für die aktuelle Berechnung konzentriere ich mich auf die Investition in neue Unterlagsplatten und die Härtetechnik. Ich gehe davon aus, dass ein Werk für eine Einsatzzeit von 40 Jahren gebaut wird. Ein Regalsystem wird ohnehin benötigt, unabhängig von der möglichen Einsparung durch die Technik. Daher berücksichtige ich hier lediglich das Einsparpotenzial durch geringere Materialkosten. Das Rechenbeispiel geht davon aus, dass die Härtezeit von Pflastersteinen mit einer Dicke von 80 mm durch die Härtetechnik von 24 auf 12 Stunden reduziert wird. Viele Kunden erreichen dies bereits bei einer konstanten Temperatur von 33-35°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 80% oder mehr in der Härtekammer. Für die Anforderungen an Temperatur und Luftfeuchtigkeit ist zusätzliche Technik erforderlich, die in diesem Beispiel als Investition berücksichtigt wird.

Bei der Gegenrechnung darf man nicht vergessen, dass man zwar auch Energie in die Härtekammer einbringen muss, jedoch einen deutlich spürbaren Anstieg der Steinqualität und Oberfläche erhält. Außerdem wird eine Gleichmäßigkeit über das gesamte Jahr hinweg erreicht. Ob und welchen Mehrwert das für Sie bringt, müssen Sie selbst beurteilen. 

 

Beim Kauf des Regalsystems inklusive Einhausung können Sie sparen.

Angenommen, Sie benötigen für ein neues Werk ein Regalsystem oder eine isolierte Härtekammer für 5000 Unterlagsplatten. Sie planen, im 3-Schicht-System etwa 1500 Takte pro Schicht zu produzieren und möchten einen Puffer von 500 Platten haben. Die Investition in Regalsystem, Einhausung und Schienen kostet ohne Montage und Härtetechnik € 550.000,00, die Sie bei der Gesamtinvestition einplanen müssen. Wenn ich die Aushärtezeit von 24 auf 12 Stunden reduziere, benötigen Sie nur noch die zuvor genannten 2937,50 (aufgerundet 2940) Unterlagsplatten, um den geforderten Output von 4500 Takten in 3 Schichten zu erreichen. Sie können bereits in der zweiten Schicht die Unterlagsplatten aus der ersten Schicht nutzen, die aus der Kammer kommen, weil die Produkte bereits die geforderte Frühfestigkeit erreicht haben und entnommen werden können. Für die Berechnung wird angenommen, dass die Kosten für das Regalsystem, die Einhausung und die Schienen nach der Einsparung nur noch 450.000 Euro betragen. Somit wurde eine Einsparung von 100.000 Euro erzielt, ohne die weiteren Einsparungen zu berücksichtigen.

Einsparungen bei den Unterlagsplatten:

Für die Berechnung verwende ich Kunststoffplatten und den aktuellen Preis für eine 1400 x 1100 x 50/55 mm starke Platte. Diese kostet ab Werk 170 € und soll 20 Jahre halten. Eventuelle Kosten für ein mögliches Nachschleifen sind hier nicht berücksichtigt. Bei 5000 Platten ergibt sich somit ein Gesamtpreis von 850.000,00 € und bei 2940 Platten von 499.800,00 €. Da wir die Laufzeit mit 40 Jahren vergleichen, rechne ich einfach mit dem Faktor 2 und berücksichtige dabei nicht die Inflation, die erst im zweiten Investitionszeitraum greifen würde. Bei 5000 Platten in 20 Jahren zahlen Sie also 1,7 Millionen Euro und bei 2940 Platten 999.600 Euro. Das bedeutet eine Ersparnis von 700.400 Euro.


Kosten für die Technik:   

Um die Kammer mit Wärme und Feuchtigkeit zu versorgen, benötige ich Technik. Für die kleinere Menge an Platten reicht ggf. eine Anlage mit einer Leistung von 150 kW/Stunde. Die Anlage und die optimale Luftverteilung über Kanäle kosten in diesem Fall € 250.000,00*. Die jährlichen Wartungskosten belaufen sich auf € 2.500,-, um eine ordnungsgemäße Funktion sicherzustellen. Insgesamt sind das in 40 Jahren zusätzliche Kosten von € 100.000,00. Im 3-Schicht-Betrieb benötigt die Kammer im Idealfall nur wenig zusätzliche Wärme. Trotzdem setze ich einen Kostensatz von € 30.000,00/Jahr für die zusätzliche Energie an, was in 40 Jahren Kosten von 1.200.000 Euro verursacht. Ich vergleiche nun die Mehrkosten der Kammer mit den Einsparungen.


Ausgaben:

Einkauf Technik: 250.000,00 €

Wartungskosten 100.000,00 €

Energieaufwand: 1.200.000,00 €

Gesamtkosten 40 Jahre: 1.550.000,00 €


Einsparung:

Kleineres Regalsystem: 100.000,00 €

Weniger Unterlagsplatten: 700.400,00 €

Gesamteinsparung 40 Jahre: 800.400,00 €


Kosten für Kammer inkl. Betrieb nach Einsparung:

Gesehen auf 40 Jahre: 749.600,00 €

Gesehen pro Jahr: 18.740,00 €


Ich möchte bezüglich der Kosten folgende Gedanken äußern. Die Energiekosten variieren je nach Anlage und Anforderungen. Ich beschäftige mich mit nachhaltigen Energiequellen und sehe hier einen bevorstehenden Wandel. Zum Beispiel durch PV-Anlagen, Speichersysteme, Wärmepumpen und Energiegewinnung aus biogenen Abfällen. Das würde jedoch den Rahmen sprengen und ein neues Thema eröffnen. Ich möchte darauf hinweisen, dass ich durch den Einsatz einer Härtekammer auch eine Einsparung von Zement erzielen kann und für mögliche zukünftige Szenarien mit Zementersatz gerüstet bin. Wenn ich allein schon durch die Einsparung von Unterlagsplatten die Kosten für eine Härtekammer so deutlich reduzieren kann, stellt sich die Frage, welche Einsparungen Sie pro Jahr mit einer Reduktion des Zementverbrauchs um 1% erzielen könnten. Ich halte dies für absolut realistisch, insbesondere in Verbindung mit neuer Härtetechnik. Zusätzlich bietet das System eine bessere Gleichmäßigkeit unabhängig von der Jahreszeit. Es gibt weniger Reklamationen aufgrund von Ausblühungen und es gibt auch alle Vorteile, die eine Kammer bietet.


Diese Rechnungen gelten nicht nur für Projekte auf der grünen Wiese, sondern auch für die Umgestaltung bestehender Kammersysteme. Durch Hinzufügen von Wärme und Feuchtigkeit können Sie beim nächsten Einkauf von Unterlagsplatten sparen. Es ist jedoch wichtig zu verstehen, dass jedes Projekt, sei es ein Neubau oder Umbau, individuell betrachtet werden muss.


*Ich muss darauf hinweisen, dass die genannten Preise aus meiner Erfahrung stammen und zusätzliche Kosten wie Montage und Fracht anfallen können. Auch der Energieaufwand für den Kammerbetrieb variiert von Werk zu Werk. Es gibt viele Plattentypen auf dem Markt, die zwar weniger kosten als Kunststoff, aber auch nicht so langlebig sind. Bei Platten müssten außerdem zusätzliche Kosten für die Aufbereitung einkalkuliert werden. Im Gegenzug möchte ich darauf hinweisen, dass Kunden nach dem Umbau einer Härtekammer bis zu 10% Zement einsparen konnten oder bei manchen Systemen die Einbringung von zusätzlicher Wärme fast nicht notwendig war. Ich möchte in meinem Bericht die Möglichkeiten aufzeigen, die bisher möglicherweise nicht ausreichend beachtet wurden und das Bewusstsein dafür schärfen.


Gerne stehe ich Ihnen für eine Beratung zur Verfügung, sofern das Thema für Sie interessant sein sollte.


Herzlichen Dank an alle, die es bis hierhin geschafft haben.   


Sönke Tunn

 

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Wow, kaum zu glauben, wie die Zeit vergeht! Vor fast genau vier Jahren habe ich den Sprung ins kalte Wasser gewagt und mich in die Selbstständigkeit gestürzt. Ein Schritt voller Aufregung, Erwartungen und natürlich auch ein bisschen Unsicherheit. Heute, vier Jahre später, blicke ich zurück auf eine Reise voller Höhen und Tiefen, voller Herausforderungen und Erfolge. Und eines kann ich mit absoluter Gewissheit sagen: Ich bin unendlich dankbar! Dankbar dafür, dass ich meine Leidenschaft zum Beruf machen konnte und jeden Tag aufs Neue mit Begeisterung an meinen Projekten arbeite. Dankbar für das Vertrauen, das meine Kunden mir entgegenbringen, und für die vielen spannenden Aufgaben, die ich in den letzten Jahren meistern durfte. Es waren turbulente Zeiten, die hinter uns liegen. Wer hätte vor vier Jahren gedacht, dass eine globale Pandemie unseren Alltag so auf den Kopf stellen würde? Reiseverbote, Lockdowns, wirtschaftliche Unsicherheiten – Corona hat uns allen einiges abverlangt. Und als ob das nicht genug wäre, folgte ein Krieg in Europa, der uns alle in Schockstarre versetzte und die Welt noch einmal grundlegend veränderte. Die Auswirkungen auf die Baubranche, insbesondere auf die Betonindustrie, waren und sind enorm. Lieferengpässe, Preissteigerungen und eine allgemeine Verunsicherung prägten das vergangene Jahr. Umso dankbarer bin ich, dass ich trotz dieser widrigen Umstände meinen Weg weitergehen kann. Dass ich meine Ziele nicht aus den Augen verloren habe und weiterhin erfolgreich in der Betonbranche tätig sein darf. Das verdanke ich zu einem großen Teil Euch – meinen Kunden, Lesern und Supportern! Ein besonderer Dank gilt an dieser Stelle meinen Partnerfirmen Kraft Curing Systems, Finke Dosiertechnik und Biofabrik! Es ist mir eine besondere Freude, mit Unternehmen zusammenzuarbeiten, die meine Werte teilen und meine Vision von einer nachhaltigen Betonindustrie unterstützen. Die Zusammenarbeit ist geprägt von gegenseitigem Respekt, Vertrauen und einer unglaublichen positiven Energie. Ich bin stolz darauf, Teil dieses Netzwerks zu sein und freue mich auf die weitere Zusammenarbeit! Euer Zuspruch, Eure Unterstützung und Euer Feedback haben mir immer wieder Kraft gegeben und mich motiviert, weiterzumachen. Danke, dass Ihr an mich glaubt und meine Arbeit wertschätzt! Danke für die vielen inspirierenden Gespräche, die konstruktiven Kritiken und die wertvollen Anregungen. Gerade in herausfordernden Zeiten zeigt sich, wie wichtig ein starkes Netzwerk ist. Und ich bin stolz darauf, so viele tolle Menschen an meiner Seite zu haben, die mich auf meinem Weg begleiten. Ein Blick in die Zukunft: Das neue Jahr steht vor der Tür und ich bin voller Energie und Tatendrang. Ich habe ein spannendes Konzept entwickelt, das die Betonindustrie noch nachhaltiger gestalten kann. Ich freue mich darauf, dieses Konzept im kommenden Jahr weiter auszubauen und mit Euch zu teilen. Es stehen bereits einige spannende Gespräche und Vorträge an, bei denen ich meine Ideen vorstellen und mit Euch diskutieren kann. Lasst uns gemeinsam die Zukunft der Betonbranche gestalten – eine Zukunft, die von Innovation, Nachhaltigkeit und Verantwortung geprägt ist. Ich wünsche Euch allen von Herzen frohe Weihnachten, besinnliche Feiertage und einen guten Rutsch ins neue Jahr! Möge 2025 ein Jahr voller Gesundheit, Glück und Erfolg für Euch werden. Bleibt gesund und munter!
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Die Welt verändert sich rasant. Wir leben in einer Zeit, in der die Suche nach Sinn immer stärker in den Vordergrund rückt. Arbeit soll nicht nur Mittel zum Zweck sein, sondern auch Erfüllung bringen und mit unseren Werten übereinstimmen. Doch wie passt der Vertrieb, insbesondere der klassische Außendienst, in diese Sinngesellschaft? Fühlt sich das nicht irgendwie anachronistisch an, wenn Verkäufer noch immer Kaltakquise betreiben und potenzielle Kunden mit unaufgeforderten Anrufen und Besuchen belästigen? In der traditionellen Arbeitsgesellschaft stand die Arbeit im Mittelpunkt des Lebens. Man arbeitete, um seinen Lebensunterhalt zu sichern, und der Sinn der Arbeit ergab sich meist aus ihrer Notwendigkeit. Der Austausch mit Verkäufern und Vertretern war Teil des Arbeitsalltags, und oftmals auch eine willkommene Abwechslung. In der heutigen Sinngesellschaft hingegen hinterfragen wir die Dinge viel stärker. Wir wollen wissen, warum wir etwas tun und welchen Beitrag wir leisten. Arbeit soll nicht nur den Lebensunterhalt sichern, sondern auch Sinn stiften und uns persönlich weiterbringen. Diese veränderte Einstellung hat natürlich auch Auswirkungen auf den Vertrieb. Stellen Sie sich vor, Sie sind Einkäufer in einem Unternehmen. Ihr Telefon klingelt ständig, Verkäufer wollen mit Ihnen Termine vereinbaren und Produkte anbieten, die Sie aktuell gar nicht benötigen. Ihr Posteingang quillt über vor unaufgeforderten Angeboten und Broschüren. Kennen Sie das? Ich erlebe es immer wieder, dass Kunden genervt sind von dieser Art der Kontaktaufnahme. Cold Calls sind in den meisten Fällen unerwünscht und werden als Zeitverschwendung empfunden. Kunden beschäftigen sich erst dann mit einem Thema, wenn es für sie aktuell relevant ist und sie einen konkreten Bedarf haben. 
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Die Betonindustrie befindet sich in einem tiefgreifenden Wandel, angetrieben von dem wachsenden Bewusstsein für Nachhaltigkeit und Klimaschutz. Die Herstellung von Betonsteinen und Fertigteilen muss sich diesen Herausforderungen stellen und Lösungen finden, um die CO2-Bilanz zu verbessern, ohne dabei die Qualität der Produkte zu beeinträchtigen. Eine vielversprechende Antwort auf diese Herausforderung liegt in der Kombination von innovativer Härtetechnik und der Energiegewinnung durch Pyrolyse.  Moderne Härtekammern bieten die Möglichkeit, den Härteprozess effizienter und umweltfreundlicher zu gestalten. Diese Kammern sorgen nicht nur für eine kontrollierte und beschleunigte Aushärtung des Betons, sondern können gleichzeitig als CO2-Speicher dienen. Das in der Kammerumgebung vorhandene CO2 wird vom Beton absorbiert und dauerhaft gebunden, was nicht nur den CO2-Fußabdruck reduziert, sondern auch die Qualität des Betons verbessern kann. Durch die optimierten Härtebedingungen kann zudem der Zementanteil im Beton reduziert werden, ohne die Festigkeit zu beeinträchtigen. Da die Zementproduktion besonders energieintensiv ist, trägt dies maßgeblich zur CO2-Einsparung bei. Ein weiterer Vorteil der innovativen Härtekammern ist die Unabhängigkeit von Jahreszeiten. Die kontrollierte Umgebung ermöglicht eine gleichbleibende Betonqualität unabhängig von äußeren Witterungsbedingungen, was die Effizienz und Flexibilität der Produktion erhöht.
von Sönke Tunn 8. Oktober 2024
Eine der größten Herausforderungen ist die uneinheitliche Struktur der Pflanzenkohle. Je nach Ausgangsmaterial und Herstellungsverfahren variieren die Eigenschaften der Kohle stark. Das macht es schwierig, die Kohle in größeren Mengen dem Beton beizumischen, ohne die Materialeigenschaften negativ zu beeinflussen. Hinzu kommt, dass die Biomasse als Grundmaterial möglichst homogen sein sollte, um eine gleichbleibende Qualität der Pflanzenkohle zu gewährleisten. Ein weiterer kritischer Punkt ist die Tragfähigkeit von Betonwaren mit hohem Pflanzenkohleanteil. Wie verhält sich der Beton bei Belastung, wenn ein signifikanter Teil des Zements durch Kohle ersetzt wird? Hier sind weitere Forschungsarbeiten notwendig, um die Anforderungen an die Betonwaren zu definieren und die langfristige Stabilität zu gewährleisten. Auch die Feuchtigkeitsaufnahme der Pflanzenkohle stellt eine Hürde dar. Zwar lässt sich die Kohle mahlen, um sie besser in den Beton zu integrieren, doch dadurch kann sie möglicherweise zu viel Wasser binden. Dies wiederum kann die Hydratation des Zements beeinträchtigen und die Festigkeitsentwicklung des Betons negativ beeinflussen. Ein weiterer interessanter Aspekt ist der Einfluss der Pflanzenkohle auf die Härtung von Betonprodukten. Durch die Wahl der Biomasse und die Art der Pyrolyse lässt sich die Beschaffenheit der Kohle gezielt beeinflussen. So kann man beispielsweise die Porosität und die Wasseraufnahme der Kohle steuern und damit die Härtung des Betons beschleunigen oder verlangsamen. Allerdings stellt die Kontrolle der Biomasse auch hier eine Herausforderung dar. Unterschiedliche Pflanzen und unterschiedliche Anbaubedingungen führen zu Schwankungen in der Zusammensetzung der Biomasse. Diese Schwankungen können sich auf die Eigenschaften der Pflanzenkohle und damit auch auf den Härtungsprozess des Betons auswirken. Um eine gleichbleibende Qualität der Betonprodukte zu gewährleisten, ist es daher wichtig, die Biomasse genau zu kennen und zu kontrollieren. Tests haben gezeigt, dass bis zu 5% Pflanzenkohle dem Beton beigemischt werden können, ohne signifikante Auswirkungen auf die Materialeigenschaften zu haben. Diese Erkenntnis ist durchaus positiv und sollte weiter erforscht werden. Dennoch ist Vorsicht geboten: Die Dichte der Pflanzenkohle schwankt zusätzlich stark. Das bedeutet, dass bei gleichem Gewicht unterschiedliche Mengen an Kohle in der Mischung landen, was die Dosierung und die Eigenschaften des Betons beeinflusst. Trotz der Herausforderungen bietet Pflanzenkohle im Beton großes Potenzial für eine nachhaltigere Betonproduktion. Die Reduzierung des CO2-Fußabdrucks ist ein wichtiges Ziel, und die Forschung in diesem Bereich wird sicherlich weitere interessante Erkenntnisse liefern. Ich bin gespannt auf die zukünftigen Entwicklungen und die Möglichkeiten, die Pflanzenkohle im Beton bietet. Das enorme Potenzial der CO2-Bindung Die Zahlen sprechen für sich: Gehen wir davon aus, dass eine Tonne Pflanzenkohle rund 2,5 Tonnen CO2 bindet, dann ergeben sich beeindruckende Möglichkeiten für die Betonindustrie. Betrachten wir die Betonsteinindustrie in Deutschland: Ein Werk produziert im Schnitt etwa 50.000 Tonnen Steinprodukte pro Jahr. Bei einer Zugabe von 5% Pflanzenkohle wären das 2.500 Tonnen Kohle pro Werk und Jahr. Deutschlandweit gibt es schätzungsweise 250 Werke, die zwar unterschiedliche Produktionsmengen aufweisen, teilweise mehrere Maschinen haben, aber der Einfachheit halber mit 50.000 Tonnen Output angesetzt werden. Das bedeutet, die deutsche Betonsteinindustrie könnte jährlich 625.000 Tonnen Pflanzenkohle in ihren Produkten binden. Umgerechnet entspricht das einer CO2-Bindung von knapp 1.560.000 Tonnen pro Jahr – eine beachtliche Menge! Und das ist erst der Anfang. Denken wir an die Fertigteilindustrie, die ebenfalls mit großen Produktionsmengen arbeitet. Hier schlummert ebenfalls ein großes Potenzial für die CO2-Bindung durch Pflanzenkohle. Wenn es gelingt, die Pflanzenkohle nicht nur als Zuschlagstoff, sondern auch als Bindemittel einzusetzen und damit Zement zu ersetzen, könnte der CO2-Fußabdruck der Branche weiter deutlich reduziert werden. Die Forschung in diese Richtung ist vielversprechend und könnte die Betonindustrie auf den Weg zu einer klimaneutralen Produktion führen. Leichter und besser gedämmt: Die Vorteile der Pflanzenkohle Neben der CO2-Bindung und dem Einfluss auf die Härtung bietet Pflanzenkohle noch weitere Vorteile für Betonprodukte. So zeigen Studien, dass die Kohle durch ihre geringere Dichte das Gewicht der Produkte reduzieren kann. Zudem kann Pflanzenkohle die thermische Leitfähigkeit von Betonprodukten reduzieren. Das bedeutet, dass Gebäude mit solchen Baustoffen besser gedämmt sind und weniger Energie zum Heizen und Kühlen benötigen. Diese positiven Eigenschaften machen Pflanzenkohle zu einem vielversprechenden Material, das Betonprodukte nicht nur nachhaltiger, sondern auch in ihren funktionalen Eigenschaften aufwertet. Mein Engagement für die Zukunft der Betonbranche Die beschriebenen Vorteile und Potenziale der Pflanzenkohle haben mich persönlich überzeugt. Daher freue ich mich sehr, aktuell an mehreren Forschungsprojekten beteiligt zu sein, die sich intensiv mit diesem Thema auseinandersetzen. Hier kann ich mein Wissen und meine Erfahrung einbringen, um die Entwicklung voranzutreiben und die Herausforderungen zu meistern. Ein häufig geäußertes Bedenken bei Pflanzenkohle ist der Preis. Aktuell ist die Anschaffung von Pflanzenkohle tatsächlich noch mit höheren Kosten verbunden. Doch es gibt vielversprechende Entwicklungen, die das ändern könnten. Ein besonders spannendes Beispiel ist die Pyrolyse. Bei diesem Verfahren wird Pflanzenkohle nicht nur hergestellt, sondern es entsteht auch wertvolle grüne Energie in Form von Strom und Wärme. Diese Wärme kann man dann wieder für andere Prozesse nutzen, wie zum Beispiel zum Trocknen von Holz in einer Härtekammer. Das macht die Pflanzenkohleherstellung nicht nur ökologischer, sondern senkt langfristig auch die Kosten. Durch meine langjährige Erfahrung im Lüftungsbau und die Zusammenarbeit mit der Kraft Curing Systems GmbH eröffnen sich hier ganz neue Möglichkeiten. Ich arbeite an einem geschlossenen Kreislaufsystem, das ökologische und ökonomische Vorteile vereint. Zu diesem Thema werde ich in nächster Zeit mehrere Vorträge halten und meine Erkenntnisse mit der Branche teilen. Ich bin begeistert von den Entwicklungen und freue mich darauf, Teil dieser nachhaltigen Veränderung in der Betonindustrie zu sein.
von Sönke Tunn 18. September 2024
Unterlagsplatten sind das unsichtbare Rückgrat der Betonsteinindustrie. Sie ermöglichen eine effiziente Produktion und tragen zur Qualität der Endprodukte bei. Doch während die Branche in anderen Bereichen große Fortschritte in Sachen Nachhaltigkeit macht, bleibt die Unterlagsplatte oft ein blinder Fleck.
von Sönke Tunn 14. September 2024
Hallo zusammen, ich melde mich nach einer etwas längeren Social-Media-Pause zurück und möchte euch ein Update geben, was in den letzten Wochen bei mir los war und warum es hier etwas ruhiger zuging. Aktuell darf ich an wirklich großartigen Dingen mitwirken, die das Potenzial haben, unsere Branche nachhaltiger zu gestalten. Ich bin in Forschungsprojekte involviert, die mich absolut begeistern und die Zukunft des Bauwesens in eine positive Richtung lenken können. Es ist unglaublich spannend, Teil dieser Entwicklungen zu sein! Außerdem stehen einige Vorträge an, unter anderem bei den Ulmer Betontagen 2025 und der Bayrischen Bauakademie. Die Vorbereitung darauf nimmt natürlich einige Zeit in Anspruch, aber ich freue mich sehr darauf, meine Erkenntnisse und Erfahrungen mit anderen teilen zu können. Ein weiterer Schwerpunkt meiner Arbeit liegt derzeit auf Anlagentechnik, die dazu beitragen kann, Werke deutlich nachhaltiger zu machen. Es ist faszinierend zu sehen, wie innovative Technologien dazu beitragen können, die Umweltbelastung zu reduzieren, gleichzeitig die Effizienz zu steigern und dabei noch lukrativ zu sein. Ich habe auch meine Geschäftsreisen wieder aufgenommen und bin aktuell im Rhythmus: eine Woche Innendienst, eine Woche Außendienst. Dabei ist es mir wichtig, diesen Prozess so nachhaltig wie möglich zu gestalten. In diesem Zusammenhang habe ich mich intensiv mit dem Thema KI bei der Reiseplanung auseinandergesetzt und bin jetzt voller Begeisterung davon überzeugt, wie KI helfen kann, Reisen effizienter und umweltfreundlicher zu gestalten.
von Sönke Tunn 8. Juli 2024
Aktuell gibt es zwei große Motivationsfaktoren, warum Kunden sich mit dem Thema CO2 in Härtekammern beschäftigen. Einerseits kann durch die Verwendung geringerer Mengen in den Kammern die Oberflächenqualität der Betonprodukte verbessert und die Farbdauerhaftigkeit gesteigert werden und das bereits mit Mengen von 5.000 ppm. Die Farben bleiben länger brillant und sekundäre Ausblühungen können durch die Karbonatisierung verhindert werden. Die zweite Möglichkeit besteht darin, größere Mengen in Härtekammern zu geben, um das Betonprodukt als CO2-Speicher zu nutzen. Derzeit wird die Dynamik von Werken aufgegriffen, die sich in der Nähe potenzieller CO2-Quellen befinden. Diese größeren Unternehmen mit hohem CO2-Ausstoß arbeiten sicherlich, wie viele andere Unternehmen auch, an der sogenannten CO2-Abscheidung. Sollte sich dies positiv durchsetzen, könnte das eingefangene CO2 den Härtekammern der nahegelegenen Betonwerke zugeführt werden. Beide Wege, ob die Optimierung der Produktqualität oder die Nutzung der Produkte als CO2-Speicher, sind sinnvolle Maßnahmen, die der Umwelt helfen….
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